Przed rozpoczęciem pomiarów ramy konieczne jest oczyszczenie podłogi nadwozia oraz zespołu napędowego. Pomiary wykonuje się za pomocą specjalnych urządzeń po ustawieniu pojazdu na podnośniku i zdjęciu kół.
Kontroli podlegają:
- drzwi;
- górne punkty mocowania przednich kolumn zawieszenia do nadkola;
- kąty ustawienia kół przednich i tylnych;
- wysokość montażu obudowy przekładni kierowniczej.
Wysokość i prawidłowy montaż obudowy przekładni kierowniczej decydują o stabilności kierunkowej pojazdu podczas przyspieszania, hamowania i jazdy po drogach o nierównej nawierzchni.
Po przeprowadzeniu prac inspekcyjnych i naprawczych na pochylni należy wykonać następujące czynności:
- wymienić sworznie kulowe przednich wahaczy i drążków kierowniczych, a w razie potrzeby także układ kierowniczy;
- sprawdź stan układu hamulcowego, kierowniczego, felg, opon i elementów zawieszenia;
- sprawdź i w razie potrzeby wyreguluj kąty ustawienia kół przednich i tylnych.
(Oryginał można znaleźć pod tym linkiem: www.renaultbook.ru)
Wymiary geometryczne ramy nadwozia samochodu oraz punkty, pomiędzy którymi należy wykonać pomiary, określone są w dokumentacji konstrukcyjnej firmy Renault. Dla różnych stanowisk i urządzeń badawczo-naprawczych opracowano specjalne zestawy urządzeń oraz dokumentację komputerową, która ma na celu ułatwienie wykonywania prac naprawczych.
Nie należy wymieniać spawanych elementów konstrukcyjnych dopóki nie zostanie potwierdzone, że nie występują odkształcenia podłogi nadwozia pojazdu.
Zazwyczaj trudno jest wykryć drobne odkształcenia nadwozia spowodowane uderzeniami o średniej sile w przednią lub tylną część pojazdu. W razie wątpliwości należy sprawdzić podejrzane miejsca organoleptycznie – dotykając palcami powierzchni ciała. Usuń wszelkie zauważone wady poprzez prostowanie.
W razie konieczności wykonuje się całkowite usunięcie spawanych elementów nadwozia w punktach spawania, częściowe usunięcie wykonuje się poprzez wycięcie zdeformowanego obszaru. Montaż nowego elementu odbywa się poprzez spawanie z uwzględnieniem naddatku około 20 mm.
Usuwanie spoin stykowych podczas demontażu uszkodzonych lub zdeformowanych części, których pierwotnego kształtu nie można przywrócić przez bezpośrednie wyprostowanie na pojeździe, wykonuje się za pomocą dłuta pneumatycznego lub poprzez ich wywiercenie narzędziem z węglików spiekanych z występem centrującym.
Należy przecinać metal w miejscach styku spoin od obwodu do środka. W przypadku poważnych uszkodzeń karoserii (maska, błotniki, itp.) zaleca się ich wymianę, gdyż renowacja często okazuje się niepraktyczna, zwłaszcza gdy części można nabyć nie tylko w sklepach z częściami samochodowymi, ale także u złomiarzy, co pozwala znacznie obniżyć koszty naprawy.
Cechy prac spawalniczych podczas napraw blacharsko-lakierniczych
Aby uniknąć uszkodzenia urządzeń elektrycznych podczas spawania, konieczne jest odłączenie obu zacisków akumulatora od instalacji elektrycznej pojazdu; wskazane jest wyjęcie akumulatora z pojazdu.
Przed odłączeniem akumulatora należy sprawdzić kombinację kodów radia samochodowego, ponieważ można ją przywrócić wyłącznie w fabryce, w której zainstalowano urządzenie. Zawartość pamięci innych urządzeń elektronicznych zainstalowanych w samochodzie również może ulec utracie, dlatego konieczne jest wymontowanie sterownika ECU z samochodu.
Stosować wyłącznie metodę zgrzewania punktowego. W przypadkach, gdy nie jest to możliwe, w drodze wyjątku dopuszcza się stosowanie spawania łukiem elektrycznym w atmosferze gazu ochronnego.
Spawanie elementów ocynkowanych należy wykonywać przy nawiewie, gdyż opary tlenku cynku wydzielające się w trakcie spawania są toksyczne. Dodatkowo należy uwzględnić wymagania technologiczne związane ze specyfiką spawania elementów ocynkowanych (zwiększenie prądu spawania o 10–30%, stosowanie żaroodpornych – do 400°C – elektrod z litej miedzi, czyszczenie elektrod do momentu utworzenia pewnego punktu styku o średnicy 4 mm, wydłużenie czasu spawania).
Spawanie i lutowanie elementów układu klimatyzacyjnego wypełnionych czynnikiem chłodniczym jest zabronione.
Narzędzie do prostowania
Obecnie w sprzedaży znajduje się wiele młotków prostujących, które różnią się znacząco wagą, kształtem bijaka i materiałem, z którego są wykonane. Część robocza młotków prostujących jest obrabiana wzdłuż promienia i musi być polerowana. Nie dopuszcza się śladów wyszczerbień, zarysowań, plam lub innych uszkodzeń na powierzchni uderzającej młotków prostujących.
Do prostowania powierzchni czołowych paneli nadwozia nie zaleca się stosowania młotków z płaskimi elementami uderzeniowymi, gdyż pozostawiają one ślady w postaci wyszczerbień na metalu.
Drewniane młotki (podbijaki) służą do prostowania silnie odkształconych części. W przypadku niewielkich odkształceń prostowanie wykonuje się za pomocą specjalnego młotka z wycięciem na bijaku.
Lekkie młotki i młotki "gładzące" służą do usuwania małych wgnieceń i wyszczerbień podczas przygotowywania powierzchni do malowania lub gdy zachodzi konieczność odnowienia powierzchni bez uszkodzenia powłoki lakierniczej.
Młotki z głowicami plastikowymi lub gumowymi służą do ostatecznego (dokładnego) prostowania powierzchni malowanych.
Płyty kształtowe, trzpienie i kowadła służą do podtrzymywania cienkich blach metalowych podczas renowacji zdeformowanych obszarów.
Powierzchnie robocze tych narzędzi powinny być zawsze dobrze wypolerowane. Aby usunąć małe wgniecenia lub nierówności bez uszkadzania lakieru, powierzchnie niektórych narzędzi są doprowadzane do idealnej czystości i chromowane.